ヒートエンド交換後のプリント。

今回使用したフィラメント（黒）は格安品で、「DeAGOSTINI」の「idbox」で数日間かけてプリントするも、一度も成功しなかった"つわもの"。

下の動画のモデル・ダウンロードサイト
http://www.thingiverse.com/thing:1588067

【実際のモデルを拡大してプリントしたせいか、少し遊びが大きい】


この格安のフィラメントは自作プリンターではプリント出来るものの、吐出量、送り速度、プリント温度（180度〜220度まで）をいくら調整しても、どこか、何かがおかしい”テカリ”が発生する。

今回は”テカリ”を抑えるため、ノズル温度を196度でプリント。
印刷中、高温にも関わらずノズル周辺に乳白色の溶けた液体がにじみ出す。

【歯の拡大写真（直径6センチ弱）】

プリント中に突然ヒーターが切れ、そのままプリントが継続されるというトラブルに見舞われていたが、その原因が判明した。

ホットエンド購入当初よりサーミスタの温度が375度を示し、ヒーターが入らず、後にチューブの中のケーブルが破断している事が判明して、自力で修理して利用していた。
フィラメントを７巻プリントして、ついに寿命を迎えたらしい。

追加で購入したホットエンドにまるごと交換し、以前の正常な状態に戻す事ができたが、高熱にさらされ、デリケートなパーツである事がわかった今、予備をいくつか準備しておく必要性を感じた。

最近、ブリッジやオーバーハングの入った "Print in Place" なプリントが多くなった。

連日、休み無しにプリントしているせいか、突然調子が悪くなった。
プリントが始まって暫くすると、"ヒーター”が停止し、温度がどんどん下がっていき、プリント不能に。

熱くなったヘッドを少し休ませてやった方が良さそうだ。

【アリgetter？　いえ、"crocodile" だそうです。】


モデル・ダウンロードサイト
http://www.thingiverse.com/thing:941177

毎日がプリンターの特性を掴むための検証プリント。
長時間かけてサポート材無しの検証をするため、失敗が前提（後ろ向きなのか、自信が無いのか・・）なので、最大に荒い 0.3ミリで積層。

今回のプリント対象は「リコーダー」
データ・ダウンロードサイト
http://www.thingiverse.com/thing:12862

【プリントが完成して組み立てたもの】


【プリント終了後。四つのパーツで構成される。】


プリントは成功し、音は鳴るが、演奏出来ないのでただの飾りとなってしまった。（泣）
音質を確かめたい人のために、「YouTube」で同モデルをプリントし、演奏している動画があったので、ブログ内にエンベッド。




他の作品も同じ設定で今日までプリントを続けてきた。
（失敗が発生した時点で設定を調整する予定）

骨が連結した3Dモデル。
縮小したモデルなので骨結合部分（鎖状）の隙間は0.2ミリ程度

※モデルダウンロードサイト
http://www.thingiverse.com/thing:1360291

【プリント中】


【プリント完了：フニャフニャに曲がる】


【動画】

3Dプリンター（0.3ミリ積層）でプリントして認識できる文字の限界サイズ？

招福印（スタンプ）は南九州市のパワースポットで有名な「釜蓋神社」の一部の「おまもり」で使われているものと、書体、構成とも同じ。
訪れる多くの人に"福が訪れますように"との願いが込められている。

この自作3Dプリンターでプリントした印（スタンプ）が押された「焼き物」にも巡り会える日が来るかもしれない。



※個人で用いる「印相」には該当（スタンプです）しません。

休みなし・・と言っても人ではなくプリンターの事。

修理・交換用に注文した「ホットエンド」の到着を待たず、自力で修理した後は24時間休みなしのフル稼働。
スマホ・スタンド、ケースにキーホルダー、3Dプリンターのパーツにetc・・。

酷使されたビルドタックはツルツル状態で傷だらけとなった。
プリント待ちのパーツが山積しており、ただひたすら働き続けている。
当分止まることはなさそうだ。

ひょんな事からノズルを詰まらせてしまい、無知が故の処理が更に最悪の事態を招いてしまった。

【経緯】
ノズルの初期の締め付けが甘かったため、プリント時の熱で付け根やヒートブロックとステンレスバレルとの結合部分から溶けたフィラメントが漏れだし、緊急停止。

その後、ヘッドが冷えるまで待ち、中でカチカチに固まったフィラメントを取り出そうとホットエンドを分解。

バレルやノズルをガスコンロで炙り、用意した別のフィラメントで上から突っつく！

後押しのフィラメントがバレル内で膨張して抜けなくなる前にサッと引き抜く。
！・・と、これがあっさり上手く行き、詰まったフィラメントも抜き去る事に成功。
早速、ヘッドを組み立て直し、良い兆を感じつつプリント再開。
何事も無かったかのようにプリントが始まった。

・・ところが、数時間過ぎた頃から再びエクストルーダーから"コンコン"と異音が聞こえはじめ、再度ノズルが詰まる事に。

後々分かった事だが、コンロでスロートを炙った際、中の遮熱用のPTFEまで溶かして取り去ってしまった事が原因だった。

今日、代替品となるステンレスバレルが到着したが、中のPTFEだけ抜き取り（長さ26mmが同じだったため）、元のバレル内に収めて、これまで通りの印刷を再開する事ができた。

備えあれば憂いなし。
フィラメントをフィラメントで突っつくなどの荒業を使わなくて済むよう、クリーニングの終わった衣服を受け取る際に付いてくる針金のハンガーで目詰りクリーニング用のパージを作ることにした。
直径が２ミリで、丁度都合の良い太さ。
おまけに簡単には折れ曲がらない鋼でもう少し早く気づいていれば難儀しなくて済んだ。


【ハンガーを切ってノズルクリーニング用のパージを自作】

ハンガーの材質はそこそこの重さに耐えるよう、かなりの強度があり、バレルに差し込むのには丁度良い太さ。
白い半透明のチューブはスロート内部に挿入されている遮熱用のPTFE


自作プリンターでプリンター自作？
【レーザー加工機か、再度大きめの3Dプリンターになるか？、大人のおもちゃ箱（大きなダンボール一杯の別箱有り）】

三点支持のベアリング・テーブルは滑りも良く、精度を要求されるプリンターに持ってこいの機構・・かも。

今回、設計したプリンターの、主要パーツ・レイアウト図。
図面は、すべてのパーツをセットしている訳では無いが、（水平レベルを保つための支持材など。）、ステッピングモーター「NEMA17」を使用することを前提に設計し、プリントして完成させた。

一作目から、すでに20個余りのパーツをプリントしたが、スタート時に吐出される僅かな塊を巻き込ませないよう、注意さえすれば、その後の調整無しで全て順調にプリントされている。
まだ二日目なので、今後の状況を監視中。

【超Simpleプリンター！。おおよそのパーツのレイアウト図】


【背面から】


【背面（エクストルーダーを付けた図）】


時間のかかるモデルは就寝時に枕元でプリントしているが、音が優しいので睡眠の障害にはなっていない。
（単に疲れきって気づかないだけかもしれない。）

初回のプリントが上手くいくと更に難易度を上げてプリントしたくなるのが人情というもの。

次はサポート無しの、ペラペラに薄い羽根と糸のように細い尻尾のドラゴンプリントに挑戦。



【プリント中のドラゴン】

キャリブレーション調整後の長時間稼働テスト。（動画は切り出した一部）
エクストルーダーの吐出レートの計算と設定が終わり、コネクターを購入した後、結線する予定なので実際のプリントはもうしばらく先になりそうだ。

【途中、動作を停止して、X軸が"ガクガク"に移動しているのはマウスによる10ミリステップの動作をテストしているため。】

むき出しの状態だが、一部の配線と、パーツを取り付ければほぼ完成の状態となった。
ドライ運転のテストでは正確な数値で振る舞う事が確認されている。
ただ、写真では分かりにくいが、30センチ未満と、かなり小型の部類に入るため、140（ｘ）×120（Y）×130（Z）程度の大きさまでしかプリント出来ない。
場所さえ確保できれば自作の特権で、短時間で、いつでも好きなサイズに拡張できる。（ノコ引きはきついが・・。）
ガントリー部分の取り外しに一分とかからない設計。
無から、素人のチャレンジでもひと月ちょっとで3Dプリンターの設計と製作ができる事を実証できた。

【正面】


【背面】


【側面（ストロークが短すぎ！あと10センチ前へ伸ばせば良かった。）】


【側面２・MK8のセット待ち】


【X軸と、ヘッドの拡大】


今後はテストプリントと調整に時間を割かれる事になりそうだ。

ヘッドヒーターを「E3D v6」を購入した事によって、専用のマウント部分を製作しなければならくなり、ネットで検索したが、何処にも見つけられず、諦めて自作する事に。
強く締める事を考慮し、このパーツもインフィル100％でプリント。

【設計とモデリング】


【プリントしたモデルにヘッドを取り付け（横）】


【プリントしたモデルにヘッドを取り付け（上）】


【【プリントしたモデルにヘッドを取り付け（後ろ）】


【プリンターに取り付。想像以上にガッチリ締まった。】


【クローズアップ】


※ 添付した図面の使用については自己責任で。

実際に作成したY軸用のモーターマウンターとアイドラー（2020系のアルミフレーム用に設計）
アイドラーに、テンション調整機能を付けた方が作業しやすい結果となった。（ベルト張りで思いの外手こずる）
今回は先を急いで調整無しの機構。

【SketchUp図面】


※作成した図面をそのままプリント（強度を重視してインフィル100％）して利用したが、ここに添付した図面についての保証は一切無し。

いよいよ完成に向けての最後のパーツが届いた。
！？・・・。

配達完了のメッセージがあるも、まさかの欠品。
この間は破損品が到着したが、どうもお隣との関係がしっくりこない。
どうやら入れ忘れたらしいが、破損や無事に送られて来ない事も織り込み済みなので、近いうちに違う店で再購入をしなければならない。
（複数のパーツを同時注文する際、注意が必要な事も分かった。）

と、言う事で、今回の作業はテーブルの作成。
前に設計したアルミLアングルを使った案はあっさり”ボツ！”。
アクリルはこれまで何回もカットした経験があるが、正確に綺麗に切るのが至難の業であることは分かっている。

とりあえず、サイズは友人のidboxと合わせる事にした。（138ｘ190）
（プリント出来るようになったら、ビルドタックを使わせてもらおうと言う、せこい魂胆。それほど造形物の貼り付きが良い。）

自作の良いところは、好きにサイズを設定出来る上、いつでも拡張や変更が可能なところである。（次に作るときはレーザー加工機を意識して、少し大き目を作りたい。）

【パーツ到着！。　喜んだのもつかの間。】


【先に本体に取り付けて滑りを確認したスライド部分】


【カットするのは「アクリル」と、15ｘ15のアルミチャンネル】


【ベアリングに被せるアルミのカット。手切りだが、まだまだ体は軽い！】


【ビルドタックに合わせて切った２枚のアクリル。（およそ 138ｘ190）
間にキャリブレーション調整用のスプリングを入れて完成】


次につづく・・。