だいぶ前に購入した1.5Wレーザー彫刻機のヘッドだけを流用し、両面テープで貼り付けて使用。

公称値5W程度（実質のレーザーパワーは1.5W程度）は最低でもほしい。

老眼ではルーペを通さないと、ほぼゴミにしか見えない。
彫刻時間、F300で1.5時間程度。


拡大


GCODEの出力は、Inkscapeに拡張したフリーのプラグイン。



レーザープラグインの設定画面
※注意：ダイアログの画像の数値は、前に残っていた値。

3018の場合、
M106→M3
M107→M5　に、変更。

保留のつもりだったが、データを放っておけず、NC3作目切削開始！

４時間近くのミリングが完了。（書体は毛筆書きによるオリジナル。持ち手に墨がつくので左側から書いてます）


作業開始から3時間超。　あまりの毛羽立ちに不安がよぎる。



完成！　刷毛で切削屑を落とし、軽くペーパーをかけると、結構読める。


木材だと光の反射で輪郭が弱い。
ここはやはり、アクリルか、ガラスの案件！

NCデータを作ってはみたが、密度の高いアクリル材を使うか、木材だとレーザーの案件。　木で彫っても細すぎて見えない可能性が！

このまま保留決定。

BlenderCAM64でNCデータ作成


Candleに取り込んでみた。　が、これでは読める大きさなのかが疑問..



これなら老眼鏡をかけてギリギリ読める大きさになるか？


今回の般若心経CNCデータが生成されるまでの時間は2〜3分程度。

使用済み3Dプリンターのプラットフォームシート・ビルドタックをミリング。
切削対称とするいくつかの素材を試す予定。

手順はこれまで通り。
1..フリー素材の絵をInkscapeでSVG形式に変換。
2..BlenderCAMにインポートしてGCODEデータを作成。
3..ボールミルをセットし、Candleで加工

SVG形式のデータをインポート。裏側を表にするので、画像を反転
設定からコード生成まで1〜2分程度。


球タイプのミルを使用。
硬質アクリルということもあり、相変わらずのビビリ速度。
40分近くかかっている。


2作目となる、アクリルの浅彫りが完成。
燃えるゴミには変わりないが、ためになった。



防塵対策として水を張ったが、無いほうが良かった！
加工中の様子


添付ファイルのGCODEは加工サイズ10センチ×10センチ程度

3018・初始動。

実践経験が無いので、送り速度12センチ毎分（フィードレート120）と言うビビリ速度。（これが桧材に対して低速かどうかも分からない！）

今回はFlatCAMではなく、BlenderCAMでNCデータを作成。（Blenderだと、加工設定が1分程度で終わる）
データ加工に要した計算時間は、数秒（2〜3秒）程度


直径1.5ミリのエンドミルを取り付け、Z軸のレベリング。
ワニ口クリップの片側の極は、スピンドルモーター軸上部にセット
3018付属のスパナ（1.9mm）をZ軸のレベリングに利用


加工中。　掃除機を準備したにも関わらず、思ったほど切削屑が出なかった。（切削屑=コロコロタイプ）



初加工終了。（中洲のある細い小文字などは、バリ取りの最中に折れて取れてしまった）
文字ワークエリア：20センチ×6センチ
0.5ミリ深さ×2周加工。　総深さ1ミリ

加工時間1.2時間



切削中の動画。　１時間以上続いた。


添付ファイルは実際の加工に用いた練習データ

Candle1.1.7の、「translations」フォルダにあるcandle_enファイル内のワードをほぼすべてゼロから日本語化してコンパイルしました。（微妙な翻訳も数箇所・・何せ素人なので）

反映されない単語も数個（現在、3ヶ所確認）ありましたが、原因はわかりませんし、追求する気もありませんのであしからず。

再掲載するCandleのバージョンは、1.1.7です。
自己責任において、Downloadをお願いします。　誤訳による一切の責任は負えません。

設定を含めた、Candle1.7.7jp をまるごとパック！（解凍するのみ）



設定パネル





前に、Candle1.1.7を「Download」した方は差し替える事をオススメします。

前回の続き。

計測した歪データの正しい利用方法は他のサイトを参照してもらった方が早いと思うが、自己流だと以下の手順。

計測終了後に安全のため、メニューの「ファイル」から、「名前を付けて保存」で、マップファイルを保存しておく事をオススメ。



補間グリッドが表示されている状態では、読み込んだ元データのパスに歪みが適用されてないので、「編集」ボタンを押して、「高さマップを使用する」のチェック項目にチェックを入れる。


パスに歪みが適用されると、グリッド表示が消えて作業状態。
もとのパスに歪みが加わったのが見て取れる。
「送信」（英語版だと、「Send」）ボタンで運転が開始される。



計測時の下降速度は設定で変える事ができる。
今回は、初期設定10を30に変更して計測。　100程度まではOKとの意見もあるが、あまり冒険はしない方が良い。

1号機と同じ。
オートフォーミングやプローブ検知など、リミッターの動作をひと通り確認して、2号機の組み立てが完了

ドライバー基板


Y軸R側リミッター


Z軸リミッター


今度こそ作業に専念できる？・・かも。

必要に応じたパーツをすぐに設計してプリントできる有り難さ。

Z軸リミッター
リミッター停止位置の微調整はネジ式。　振動が直接伝わるモーター側は、かなりきつめの設定。
上下0.5mmづつのスペースで停止するよう、設定。


モーターの装着と、X,Y,Z軸のリミッター取り付けが終了した全体の様子。　黄色いパーツがすべて該当。


テーブル裏側のY軸リミッター
防塵対策が無いので、下向きに取り付け
-Y軸側。　+側は対称で同じ



2個のリミッターを1つにまとめる事で、端子間がスッキリした。
（プローブ端子は外してある）



リミッター取り付け後の「ホーミング」操作
1万回転でモーターテスト。　室内では微妙な音量。（切削を始めると騒音になる？）




プローブによるZ軸の0基準検出テストは、ワニ口クリップの代わりにマイクロスイッチを利用。
「CNCjs」のデフォルト設定では降下速度がかなり遅いので、倍程度に上げる予定。

これで、運転に必要な準備がすべて整った。

BlenderCAMに構うこと、ほぼ一日。
リミッター無しのCNCを購入したため、夕方から製作に入った。

半年ぶりの3Dプリンター。

わずかばかり残ったフィラメントは1年以上が経過し、カールを伸ばすだけで割れて崩れる状態まで劣化していた。
仕方ないので、リールごとビニール袋に入れてドライヤーで温めること数分。
湿気を飛ばしたあと、常温に冷めてから再利用した。（熱が冷めないうちはくの字に曲がってしまう）


無事に印刷を終えた。


2020用スライド式・X軸側のリミッターが完成。2リミッター1端子！


2セット揃ったところで、今日はここまで。
使用したスイッチは、40年以上前に購入したオムロンのマイクロスイッチ。　クリック感が分からないほど軽く、抵抗が少ない。

購入から随分と時間が過ぎたが、やっと3018本体の組み立てに着手し、完成した。　プローブや、リミッター類は追って追加していく予定。

Z軸に対するプローブの必要性は個人的なものだが、以下の希望による。
ミルと被切削対象物との衝突回避、および、上昇下降時のハードウェアの制限範囲を超えての衝突回避、もう一つは、材料表面のレベル自動検出。

CAMソフトについては、あれこれ迷った挙げ句、しばらくは「BlenderCAM」一本に絞る事にした。　多くを覚えられないことが理由。

BlenderCAMにサンプルとしてバンドルされていたグレースケール画像（641x601）からレリーフ用のG-codeを作成して試運転に用いる事にした。
「SHOPPER」とタイトルされた、40数キロバイトの小さな画像。


起伏を1センチ程度の深めに設定。出来たコードをエクスポート。


計算終了直後の拡大画像。


Candleに接続し、運転中の動画。
切削時の速度が、形状に合わせて制御されている事が判る。


ビビリなので、モーターを外して試験運転。（上のCandleで操作中）


「CNCjs」についても試運転確認済み。

Blenderには豊富な種類のデータをインポートできる機能が備わっているので、PCBなどの基板づくりも容易に楽しめると思う。

添付ファイルは実際のCNC-GCODEファイル。
CAM機能の入ってないBlenderでは機能しない。