「Cura」と「RepetierHost」の、スライサー比較

「Cura」と「CuraEngine」が同じものだと思っていたので検証。
同一条件のもと、仕上がりを比較してみた。


温度、吐出量、積層ピッチ、シェル厚み、インフィルと輪郭の重なり、プリント速度、インフィル密度・・等々、見えるすべての設定を同じにして仕上がりを比較してみた。
プリントのノズル痕が全く同じなので、同一のエンジンと思われるが、同じ条件にも関わらず「Cura15.0.4」では僅かにリップルが発生。
バージョンの違いによるものか？

右上が「Cura」

6ミリのステンレスシャフトを通す穴に於いては、どちらも"きつきつ"の状態で通すことができた。
プリント精度に差異は無かった。
精度に影響無い程度のリップル痕は、美観上の問題でしかない。

「Thingiverse」のTree stump houseから。

1号機、やっとプリント失敗から開放される。
狭いカラーボックスの上で稼働させているが（少しはみ出す）印刷時の音は殆どしないので（ファンの音と、Travel時だけ）睡眠の邪魔にはならない。


プラットフォームシートに下図の、「3M」のものを使用しているが、食付きが強いのでベッドが冷めるまで待たなければならないのが難点。
温度が下がると収縮差により勝手に剥がれる。



詰めの甘かったガントリー上部のパーツをやり直せば1号機の改造は全て終了する。

結局、夕方から一気に「Firmware」を書き換えて、ヒートベッド付き、オートベッドレベリングが完成。（やっと人並み）

測定点の微調整を終え、後はベッドにプラットフォームシートを貼り付け、ノズルの高さ調整を終えればプリントの準備が完了する。

またも誤解を招きそうなタイトルだが、止まったままの3Dプリンター。

もう自作する年齢では無いらしい。
脱力したまま何もせず一日を過ごす訳にはいかないので、Amazonで販売している「HICTOP Reprap Prusa i3 3D プリンターキット（3dp-08bk）」のFirmwareを覗いてみた。
今後、自作したくないときの自作機候補である。

Prusaと言えば、お墨付きの性能と安定性を誇るプリンターで知られ、不足は無い。
また、ある不足は無い不足にすれば良いだけの話。（ややこしいが！）

■　Amazonへのリンク


驚いた事一点目。
自作機と同じFirmware「Merlin 1.1.0 xx」だった。

驚いたこと二点目。
日本語に対応していた。（Firmwareが同じなので当然）
僅か1行を書き換えるだけ！

その他、
オートレベルなど、僅かな時間で追加設定できる。
※下は、オートベッドレベリングに変更した場合、
G29実行時の、"F12000"　は、用心深いビビリ屋にとってさすがに怖い気がする。（Motorに充分なトルクがあるので大丈夫？）

Firmware内の、参照コード
"G1 Z10 F12000\nG1 X15 Y330\nG1 Z0.5\nG1 Z10"

これだともう作っている場合ではない。
楽して早く目的に結びつけた方が良い。

前回のプローブ取り付けで難儀したため、今回は家に余っていた蛇の目基板を利用して、配線。

※下の回路は、手持ちセンサーの実測値に基づき調整したもので（5V動作）、絶対に真似をしないように！

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電源を入れて、ドライバーをセンサーに近づけ動作確認。
検出距離は5ミリ程度なので、充分な感度。



動作に一歩近づいた。
（現段階でFirmware進捗ゼロ）

YouTubeで紹介されていた「Prusa i3 3D Printer」のバックラッシュに関する動画。



3Dプリンターでプリントした後の「バックラッシュ」によって引き起こされたリップル痕は誰しも気になるところだが、Z軸にアダプター形式で装着するタイプのものに、動画で解説するほどの対策効果がうまれるかは疑問。

むしろ移動距離が大きく極端な正転と逆転を繰り返すX軸やY軸の方が深刻のように思える。

個人的に所持するプリンターでの比較になるが、小さいモデル専用の1号機と、その倍近くのプリントエリアを持つ2号機に於いてはリップル痕の差が顕著に現れる。
特にヒートベッドなどを搭載するY軸方向では、耐熱ガラスや厚みのあるアルミ板を用いる場合が多く、重量に比例した慣性の法則に大きく左右されてしまう。

・・などと疑問を呈しつつ、Z軸のバックラッシュ対策パーツを真面目に"SketchUp"してみた。（笑）



※　モデルはバックラッシュ対策一体型で、上下ダブルナットの間に７ミリ直径のスプリングを挟んで利用する想定。

ベルト駆動タイプのY軸対策では、「Firmware」による、「MAX_ACCELERATION」の設定値で調整した方が効果的かもしれない。

誤解を与えるタイトルになったが、前回の「Firmware」との関連。

■現在利用している「Merlin」のバージョン

最新のバーション「1.1.3」まで、どれほど内容が変更されたか、release notesを見てみる。
https://github.com/MarlinFirmware/Marlin/releases
さすがに、これだけの内容を見せられると変更せざるを得ない。

・・が、ソースが大げさな割に、動作関連のパーツは下の写真程度。
これに、Z軸昇降用の定尺ボルトが加わるくらい。
　

シンプルな画像が思い腰を上げる事に貢献した。

ハードウェアの構成を変えるたび悩むのがニューバージョンの「Firmware」を使うかどうか。

下の画像は最新バーションの、「Marlin」のファイル一覧だが、弄るのはハードウェアの構成を変えた、該当する一部のファイルだけ。
それにしてもここまで膨らんだファイルの数だけ見ると尻込みしてしまう。



目下検討中。

添付ファイルは、ソース変更の大半を占める「Configuration.h」のスクロール動画。
"暇な人はどうぞ！"　って、いないか。

数種類の色のフィラメントが残っているうちにと、「Kinoko」再び。
https://www.thingiverse.com/thing:930147

少し明るい「白」を基調にしてみたらケーキのように仕上がってしまった。

【購入した熱収縮チューブを試してみたくて早速配線】



【ケーキ・・じゃなく、きのこ完成！】


本日、関西に向けて出荷された。（笑）

久しぶりの対面。

「自作3Dプリンター」の足掛かりとなったDeAGOSTINIの、「idbox」が帰ってきた。
・・と言っても、自分のものではなく、調整のため持ち込まれたもので、現在でもプリント出来ない訳ではない。



毎回のキャリブレーションが面倒そうなので、すべての部品を取り外し、ガントリータイプに作り変える事を提案。

幸い、使用されているボードも汎用性の高い「Mega2560」+「RAMPS1.4」の構成。
この後すべてが分解され、オール・アルミフレーム、オートレベル、ヒートベッド付きに変更される予定。（未定）

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ついでに無理を言って、笠沙まで取りに帰ってもらった、本人自慢の「球磨焼酎」。



蒸留についての説明を受けるも"ゲコに念仏"で、さっぱり？？。
これまで色々な「黒瀬杜氏」の味も堪能させてもらったが、酔うほどに美味しい！・・そんなイメージだけを植え付けられてしまった。（笑）

次の焼酎を作るまで「idbox」は人質として預かることに。

茫然としている時、自失を最小限に食い止める個人策。

何もしないよりマシ。
(1)　思考のいらない、○と□だけで済むモデルを作成。



(2)　3Dでプリントアウト。



(3)　指先で二三度ひっくり返すと、イライラ解消ツールとして使える。



何やってんだか！。
ハマると余計に抜け出せなくなる。

配線以外の組み立てが完成し、作業場（たたみ）から、元の窓際へ移動。
後は構造変更に伴う小物パーツを再設計し、取り付け予定。



新しく購入した、静電容量近接センサスイッチ（PNPタイプ）は今回見送り。
前回購入した金属検知式のセンサー（NPNタイプ）を使用する事に。

完成は近いが、ヒートベッドが加わった事で、パワーサプライが容量不足になるため、倍容量のものを追加注文し、到着待ち。

今回の再製作で唯一の誤算は、リミッターの取り付け代や、アプローチセンサーの取り付け代によるプリントエリアの減少。
X軸のプリントエリアにおいては幅25ミリも減少してしまった。
個人製作は、設計も計画も自由奔放な分、詰めの甘さがもろ出しとなってしまう。

気が向いた時だけ対面。


"3Dプリンターの製作で一番難しいところは？"
と、問われれば、迷わず　"ステンレスの丸棒切り！"　と答える。
今日まで6本のカットを済ませ、本体に取り付け。

繰り返しの調整は避けたいので、この時点で僅かな力で　"スルスル"　動くように調整。

ベアリングをダブルでセットするパーツは、僅かなネジ締めのアンバランスが極端に動作を悪くする。

先日までの涼しさが嘘のような夏日。
これからの季節は集落の清掃、草刈り・・等々、足腰の痛みと戦う者にとって辛い行事が目白押し。

気を取り直して、
改造が終わったばかりの1号機だったが、日々暑さが増していく中、これ以上の改造を繰り返さずに済むよう、最後？（・・になればいいな！）の改造に取り掛かった。
最後と言うからには、ヒートベッドとオートレベル機能も付加。

前回の改造後にプリントしたのは、0.6ミリの極薄コーナーパーツ8個のみ。
ABSで発生しやすい反りと、毎回行うレベル調整の面倒からは開放されたい。


事前に改造部品を準備（再設計）し、作業開始。
今回はサイズ変更に伴い、すべて分解し、アルミ・フレームの入れ替えから。


休み休みの作業で、今日はここまで。
ヒートベッドのベースが入るか確認。
設計通り、210×210のベッドが余裕で利用出来そうだ。
今回の難関は、6本ものステンレス丸棒の切断だが、ジグソーを使う予定。
長さに精度が必要な部分はヤスリで削り落として調整する。